前瞻产业研究院的数据显示，2015年，我国报废汽车数量为570万辆，2019年增长至1384万辆，预计2020年将达到1850万辆。
机遇与挑战
以轿车报废重量1.28吨计算，2020年国内报废汽车理论总重量可达2369万吨，其中包括1706万吨的废钢铁、142万吨的废有色金属。
除去5%的拆解损耗和4%的其他拆解产物，还有2156万吨的拆解产物需要进一步处理，对于拆解回收企业和资源再生企业来说，不啻为一个巨大的发展机遇。但我国的汽车拆解回收率仍与欧、美、日等国家有较大差距，且技术手段及管理方式仍有待提升。
在我国，大部分的汽车拆解企业仍采用粗放式经营方式，并依赖传统的技术手段，例如风选、磁选、人工分拣等。传统手段无法保证材料的回收纯度，也限制了回收利用率的提升，更无法满足未来的高处理量需求。
汽车拆解回收产业迫切需要实现规模化发展，并完成产业升级。
为此，我国将于今年9月1日起施行《机动车回收管理办法实施细则》。细则的实施，有助于推动报废汽车拆解行业的规范化发展，增加正规拆解企业的盈利能力和竞争力，促进产业的升级与整合。
汽车破碎料，价值挖掘
报废汽车破碎料的组分复杂，其中含有大量的废钢铁、废有色金属、废塑料、玻璃、织物等。
目前，国内报废汽车拆解企业的回收产物主要是轮胎、废钢铁、混合有色金属和混合废塑料等。但针对废旧金属(例如铝、各种有色金属及不锈钢等)，尚无法实现高纯度的单独回收。因此，影响了回收产品的市场销售价值。
陶朗基于传感的光电分选技术，能从报废汽车破碎料中分选高纯度的、单一组分的各类有色金属（铜、紫铜、锌等）以及铝、不锈钢、导线、印刷电路板等，提升再生利用率，增加拆解企业的经营效益。
欧洲经验借鉴
欧盟规定，报废汽车的回收利用率要达到95%以上，包括85%资源化利用和10%能源化利用。
为此，欧洲的报废汽车回收企业大量引进自动化的光电分选技术，实现了回收产品的高纯度和各批次之间的稳定品质，破碎料中的金属回收率可达87.8%，且高纯度的回收金属能够直接出售给冶炼厂，大幅提升了盈利空间。剩余尾料以低值纤维为主，通常被运送到垃圾焚烧厂，作为燃料进行能源化利用。
日本经验借鉴
日本作为一个资源极度匮乏的的国家，针对资源的回收利用可谓登峰造极，其汽车拆解率和材料回收率均高于欧美水平。
Kanemura是日本的一家汽车回收拆解龙头企业，每年回收10万吨各种混合废旧金属，自从引入了陶朗的光电分选技术后，其回收率和回收纯度均实现了大幅提升。
看视频，了解日本企业如何完成金属回收：
报废汽车拆解新赢利点：从破碎料中充分分拣并回收各类金属
通常报废汽车破碎料经过磁选和涡电流分选后，得到一种混合有色金属，业内称之为Zorba, 其主要成分是铝和铝合金，通常占比70-80%，此外还含有铜、紫铜、镁、锌等金属，也会掺有少量的橡胶和铝塑复合材料。
对于拆解企业来说，从常规的废钢铁和混合有色金属之外，增加铝的回收，并对有色金属做进一步的细分，则能实现更多收益。
以铝的分选为例，陶朗的X光分选设备X-TRACT™在欧洲、美国和国内均有实际应用。不但能从废铝中剔除中铜、锌、不锈钢及铝包铁等高密度杂质。技术升级后，还能剔除镁、铝塑等轻杂质，确保回收铝料达到99%以上的纯度，并且其中的镁含量不高于总重的0.5%，达到直接送入熔炉冶炼的标准。
报废汽车回收、拆解和再生利用是实现资源永续利用的重要途径，承载着巨大的社会责任和环境保护责任。在国内重视绿色转型的当下，作为环保政策中重要一环的汽车回收处理，应努力减少拆解不当带来的环境影响和安全隐患，同时提升报废汽车回收利用率。陶朗的自动化光电分选技术，将为促进汽车拆解与回收的产业升级发挥重要作用。